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一、大豆分离蛋白简介
大豆分离蛋白(Isolated Soy Protein（ISP）)，简称分离蛋白，是以低变性豆粕为原料，经碱溶、酸沉、水洗、调配、干燥等步骤生产的粉状大豆蛋白产品。其蛋白质含量不小于90%(干基计，N×6.25)的产品统称为“分离蛋白”。
二、大豆分离蛋白的主要用途；
1、大豆分离蛋白可用于各类食品，提高蛋白质含量，并提供大豆蛋白质所具有食品加工特性和营养。
2、肉类制品：大豆分离蛋白用于肉制品，不但改善肉制品的质构和增加风味，而且提高了蛋白质含量。
3、乳制品：大豆分离蛋白用于配方奶粉和各种形式的牛奶产品中。面制品：
4、饮料、食品、发酵食品：大豆分离蛋白用于在饮料、营养食品、发酵食品等食品中，可提高食品的蛋白质含量，并提供大豆蛋白所具有营养和保健功能。
三 工艺流程
3.1 工艺流程简介
暂存仓中的原料豆片利用重力自流送入一级萃取罐。加入一定比例的水、氢氧化钠和消泡剂，豆片中的蛋白在此溶入水中。
萃取悬浮液送至卧式分离机进行液固分离。液相从离心机末端排出流入回收水罐；固相为不溶性豆渣，在排渣口排出，并随之掺入稀释水流入二次萃取罐。
一次萃取分离后的固相物中，经二次萃取后，用泵输送至二次萃取离心机。此分离机排出的液相流至一次萃取罐加以利用；分离机排出的固相即为残渣，由螺旋输送机送至室外渣场。
从一次萃取并分离出的蛋白液，盐酸按一定的比例注入到抽出管段中。抽出泵输送的液体被送往沉淀罐，蛋白质在此形成凝乳。随后，用泵将物料从沉淀罐中抽出，进入卧螺分离机。水溶性物质随废水排至室外废水池；而不溶性物质从分离机的固相排出口排出，并伴随同步加入的稀释水再次成浆，送至水洗罐。
物料从水洗罐泵至卧螺离心机，水溶性物质随废水从分离机后部排至废水池。而不溶性物质从分离机的固相排出口排出，并伴随同步加入的稀释水再次成浆，进入收集罐凝乳从凝乳罐罐被泵至中和罐，在此加入水和氢氧化钠，采用独特方式调节pH和固含量。中和罐中的凝乳，用泵抽出送至均质机，均质后的凝乳，采用蒸汽加热，在杀菌管内保持一段高温进行杀菌处理。经灭菌处理的凝乳进入到真空罐中瞬间冷却。
凝乳用泵从真空罐抽出，送至高压泵。高压泵以适当的压力将凝乳送至顺流式喷雾干燥塔顶部的喷嘴使之雾化，喷嘴周围的热风使雾化的凝乳很快变成粉末。干燥好的分离蛋白借助旋风分离器出料。由旋风分离器收集的干粉再风送至成品储仓然后，产品进入包装工段，以一定重量规格，完成计量、装袋、热封、缝包等工序。再通过金属检测器，然后送入仓库
四、工艺产品参数：
功能性专用大豆分离蛋白的理化指标
| 项 目 | 功能性专用蛋白主要指标 | ||||
| 检验项目 | 一级 | 二级 | |||
| 理化指标 | 水分，% | ≤9.0 | ≤10.0 | ||
| 灰分（干基），% | ≤7.0 | ≤8.0 | |||
| 粒度（过100目），% | ≥95.0 | --- | |||
| 黑点，（个/10g） | ≤30 | --- | |||
| 黄点，（个/10g） | ≤80 | --- | |||
| pH值 |
|
| |||
| 粗蛋白（干基），% | ≥90.0 | ≥90 | |||
| 微生物指标 | 菌落总数，（cfu/g） | ≤20000 | ≤30000 | ||
| 大肠菌群，（MPN/100g） | ≤30 | ||||
| 霉菌+酵母菌，（cfu/g） | ≤100 | ||||
| 致病菌 | 不得检出 | ||||
| 其他指标 | 三聚氰胺， （mg/kg） | ≤2.5 | |||
| 铅（pb），（mg/kg) | ≤0.5 | ||||
| 总砷（以砷As计），（mg/kg） | ≤0.5 | ||||
| 尿素酶活性，（U/g） | ≤0.02 | ||||
| 粗纤维（干基），% | ≤0.5 | ||||
| 感官和功能性指标 | 色泽 | 淡黄或乳白色（与标准色对比，不大于3-#） | 淡黄或乳白色 | ||
| 气味 | 干粉 | 正常 | |||
| 水溶法 | 正常 | ||||
| 飞扬效果 | 合格（不喷涂且达不到喷涂效果的产品均视为合格） | --- | |||
| 乳化 | ≥ A-级 | --- | |||
| 肠实验 | 合格 | --- | |||
以上各项均符合一级质量要求且符合《GB/T20371—2006》要求。
五、工艺特点及优势
1，采取二级一次萃取，蛋白提取率高。
2，连续酸沉工艺，比传统工艺控制稳定，利于蛋白沉淀析出，并可提高蛋白品质。
3，采用独特pH和固含量调节装置，提高肉制品蛋白的功能性。
4，超过温瞬时杀菌和闪蒸技术,生产蛋白据有较高同类行业蛋白的凝胶性和色泽，使产品保持良好的功能性。
5，先进的自动CIP清洗系统，保证系统食品安全。
6，关键工序采用PLC精确控制，质量稳定、节省人工
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