肉制品加工技术实用案例集
实用案例1：料不在多，在于适当
事件回放：
接到客户电话咨询，反映近阶段生产的一款烤肉偏软，但保水的效果尚可。询问配方、工艺情况，反映说，肉经过滚揉腌制后很粘稠，没有感觉到水分偏多的情况。由于一直解决不了问题，厂家老板非常着急，在厂方迫切要求下，我不得不紧急赶到厂家。经仔细与厂家技术人员的沟通，很快分析出原因，解决了问题。
案例分析：
赶到厂家后，与负责技术的人员进行了详细的交流，在交流中，对烤肉发软的可能性进行了多方面的分析，并对产品现场品评。品评时发现：不同的肉块软硬程度不一，较软的烤肉真空包装后并没有出水现象，但产品的切面明显感到注射不均匀，口感发胎。
分析原因主要从以下几个因素分析：
1、产品的原料肉是否合格。原料肉是肉制品的保水关键，原料肉的质量、解冻、修整情况都是影响产品结构的重要因素，厂家技术人员反应这些应该都是正常控制的，应该不存在问题。
2、产品的工艺问题，干燥的程度，加工过程的温度等也都在正常的范围。
3、产品的配方问题，保水性配料是否合格，厂家的技术人员反映现行配方中使用的原料都是经常使用的，在其他产品中没有问题，具体询问了主要配料，我也感到没有可以怀疑的地方，我感到问题似乎向复杂化转化，分析陷入迷局。
经进一步与厂家交流了解到，另一款的烤肉就没有问题，我说，那你为什么不按照另一款的烤肉配方比照做一下试试结果，厂家技术人员答应试试看，我也感觉一时解决不了事情的，决定看完试做的结果再做分析。
然而，在进一步的交流中，我具体问道到配方的具体配料量，厂家技术人员非常自信的说肯定没有问题，可是恰恰问题就出在这个非常自信的肯定上。
原来，厂家为了提高产品的蛋白含量，大量的使用了大豆分离蛋白，我听后，立即兴奋起来，我说，这正是你产品发软的原因，厂家技术人员听了很是不解，说这么多的蛋白保水很强才对呀，为什么成了产品发软的原因了。
我说，产品发软是因为大量使用蛋白造成料液过度粘稠，严重影响到盐溶蛋白的溶出，而盐溶蛋白是肉蛋白加热变形凝胶的主要物质，是保水的主要因素。
我的分析结合厂家的实际，是他立即明白了不保水、产品发软的原因。他说，是这样的，前一段时间做的一款产品由于保水的配料较多，产品做出后发软不显肉，后来，把保水性配料在腌制后期添加，效果改善明显。
接下来的事情就简单了，少用些粘稠度高的保水的配料就OK了。
经验总结：
这个问题在肉制品加工中很典型，产品发软就认为是保水不好，就不断增加保水的配料，以至于越走越远，最后再也找不到原因了。
任何事情都不能只看现象，要从事物的本质去借助科学的理论去分析，只有方向性把握准确，才能轻松地解决问题。
实用案例2：水晶肴肉的保质期控制
事件回放：
接到一肉制品企业客户的电话，春节期间生产的水晶肴肉出现异味，具体原因不详，在电话中沟通了许久，最后还决定去这家企业一趟。
到企业后先具体看了退回的产品，产品外观无明显变化，但拆开真空包装袋后产品有一股比较明显的臭味，肉块与胶冻产生脱离。经初步分析应该是二次污染造成的大肠杆菌污染，具体何原因不明，于是决定现场查看操作工艺是否合理，找出污染的原因。（在后来的37°C保温试验证明产气不明显，说明不是产气芽孢菌造成的杀菌工艺问题）
经现场观察，工器具的消毒，操作人员的卫生都没有问题，污染的途径很大可能在于肉在冷却的过程中发生污染，因为在观察加工过程中发现，肉卤制后在没有任何保护措施的情况下放置了较长的时间，尽管车间温度较低，但由于冷却是自然冷却，污染环境中的微生物的可能性较大。
原因分析：
水晶肴肉就是以肉皮包夹卤制的猪腿肉，经压制成型，分块真空包装的熟肉制品。
水晶肴肉与重重脆一样，产品变质都是由猪皮表面的一种细菌造成的，这种细菌使产品变质的现象是产品外观看不出一点异常，但产品本身已经变臭。
由于猪皮本身的特点和产品形状的要求，水晶肴肉的加工工艺不能采用二次灭菌，在加工过程中对二次污染环节的控制非常重要。
这家肉制品企业注意了加工环节设施、人员二次污染的控制，但对工艺控制的严密性上缺乏必要的分析和对可能环节的有效控制，忽视了空气的污染控制。
改进卤制与猪皮汤加工的同步性，避免空气二次污染的可能性。
经验总结：
在加工工艺的制定中，任何一个环节可能都会存在致命的漏洞，具体的产品特点，具体的工艺特性，具体的加工环境，产品的工艺应该有针对性的措施，不能千篇一律，以不变应万变。
关键的工艺要关键控制，科学地设定工艺，使各种因素达到优化合理，避免不必要的错误。
实用案例3：控制初始菌真的很重要
事件回放：
在淄博一肉制品企业走访，谈话中，客户提到一个火腿肠的保质情况。有一根火腿肠被切开后在办公室放置许多天后，产品的切口有些干了，但产品看起来没有丝毫的腐败迹象。
我看到后立即想起自己的一个案例：几乎是同样的火腿肠配方保质期情况却天壤之别。某年在山东烟台市某肉制品厂做出的产品被我带回公司办公室，也是切口后随手放在办公室里就出差了。
出差到安徽一家企业按照几乎同样的配方做出产品，等我回到公司后客户技术人员反映：产品保质期不够理想，未能过了37°C保温试验关。我听后百思不解，我办公室放的火腿肠切口后放置了半个多月了，除了切口干吧了，也未见产品外感上有任何腐败迹象。
原因分析：
1、由于地区的差异，加工环境的微生物存在的情况不同，在11月份的沈阳的天气应该非常适合肉制品生产的温度要求了，空气中的卫生物也非常少，生产的火腿肠微生物污染非常少，初始细菌很少给产品的防腐提供了良好的条件。
2、在山东与安徽的两个肉制品企业同样存在着加工环境微生物差别大的情况。
3、一个亲身的经历说明环境中的微生物对产品的防腐影响是非常关键的。春节在安徽老家过节，馒头在自然条件下放置5天就会出现霉点。在青岛走时剩余的一个馒头20余天也未发生霉变现象。
经验总结：
肉制品的防腐的各个环节中，事实证明初始菌的控制真的很重要。我们可以通过对加工环境的控制改变地区、天气对肉制品加工的影响。
1、通过对原料肉的质量新鲜卫生状况控制，尽量减少原料对加工环节的反污染。
2、通过对加工环境的消毒，比如，车间空气消毒、净化，人员的消毒与卫生控制，设备工器具的消毒等保证加工环境微生物受到有效的控制。
3、通过对加工车间温度的控制有效控制微生物的生长，确保肉制品加工的初始细菌控制到最低限度。
实用案例4：夏季高温季节酱卤肉发酸原因分析及预防
在某肉制品企业企业培训技术人员的培训会上，到会的酱卤车间负责人针对在夏季高温季节酱卤肉发酸问题发表了提问。会上，我对发酸的原因分析时认为是普通的大肠杆菌污染，对这种情况应该防止二次污染的可能性，对产品出锅后的预冷应是重点控制的环节。
第二天，我到酱卤车间进行了现场考察。在考察的过程中，对原料处理，成品预冷提出要重点控制。控制初始菌的污染和二次染菌，对现场拆骨工序的控制只感到有些许的问题（车间操作人员较多、无通风降温措施，无与热加工车间隔离措施），但当我看到现场操作是热加工，且在加工过程中不存在大量积压的现象，拆骨后立即进入夹层锅继续加热处理。认为在如此温度下，很多微生物不可能有生长的可能性。但经过认真研究分析后，忽视对拆骨环节控制恰恰是问题的根源所在。
产品发酸现象一般出现在高温的夏季，不定期出现，经检测微生物含量并未明显增高。
通过查阅微生物和加工方面的资料，逐步理清了思路。
这种现象在罐头加工中时有发生，且非常难以控制，这种现象是污染造成的，在罐头生产中称为平酸菌污染。平酸菌污染是在高温条件下非常活跃的嗜热性微生物。
嗜热微生物的特性：在高温条件下，特别在45℃以上，对微生物生长来讲，是十分不利的。微生物体内的酶、蛋白质、脂质体很容易发生变性失活，细胞膜也易受到破坏，这样会加速细胞的死亡。温度愈高，死亡率也愈高。然而，在高温条件下，仍然有少数微生物能够生长。通常把凡能在45℃以上温度条件下进行代谢活动的微生物，称为高温微生物或嗜热微生物（theophiles）。
比较典型的嗜热微生物：芽孢杆菌属中的嗜热脂肪芽孢杆菌（Bacillus stearothermophilus）、凝结芽孢杆菌（B. coagulans）；梭状芽孢杆菌属中的肉毒梭菌（Clostridium botulinum）、热解糖梭状芽孢杆菌（Cl.thermosaccharolyticum）、致黑梭状芽孢杆菌（Cl.nigrificans）；乳杆菌属和链球菌属中的嗜热链球菌（Streptococcus thermophilus）、嗜热乳杆菌等。
嗜热微生物能在高温环境中生长的原因：嗜热微生物之所以能在高温环境中生长，是因为它们具有与其它微生物所不同的特性，如它们的酶和蛋白质对热稳定性比中温菌强得多；它们的细胞膜上富含饱和脂肪酸。由于饱和脂肪酸比不饱和脂肪酸可以形成更强的疏水键，从而使膜能在高温下保持稳定。
嗜热微生物致使肉食品发酸的原因：在高温条件下，嗜热微生物的新陈代谢活动加快，所产生的酶对蛋白质和糖类等物质的分解速度也比其它微生物快，因而使肉食品发生变质的时间缩短，较短的时间内，产品大量产酸。
高温微生物造成的食品变质主要是酸败，分解糖类产酸而引起。能够致使肉制品发酸的微生物最大的可能性为：嗜热脂肪芽孢杆菌。
嗜热微生物在菌检时菌落数不高的原因：它们生长曲线独特，和其它微生物相比，延滞期、对数期都非常短，进入稳定期后，迅速死亡。由于它们在食品中经过旺盛的生长繁殖后，很容易死亡，所以在实际中，若不及时进行分离培养，就会失去检出的机会。
高脂肪含量的猪头肉更容易生成细胞膜富含饱和脂肪酸的嗜热微生物——嗜热脂肪芽孢杆菌，嗜热脂肪芽孢杆菌是猪头肉夏季高温季节污染较多的典型菌种。控制嗜热脂肪芽孢杆菌是控制夏季高温季节猪头肉发酸的关键点。
控制嗜热脂肪芽孢杆菌污染和抑制其生长是控制夏季高温季节导致猪头肉发酸的主要措施，主要通过以下几方面进行：
1、严格控制初始菌污染
格控制初始菌污染需要从控制原料质量，加工环境和人员、设备、容器、工具等几方面进行控制其对产品污染。
原料的质量决定微生物的初始携带量，新鲜度决定微生物繁殖的可能性大小。加工环境的洁净度决定初始菌污染的程度，洁净的加工环境可以最低限度的减少微生物污染。
原料质量的微生物总数、酸度是重要的质量指标，可以通过检测微生物总数、酸度来控制原料的质量状况。原料猪头在解冻时采用30ppm浓度的二氧化氯溶液解冻消毒，来降低微生物的初始数。
加工环境的微生物洁净度是微生物污染的根源，控制加工环境的微生物，就是控制微生物污染的源头。控制加工环境微生物可以通过车间环境的落菌试验来监测。对加工车间可以通过定期臭氧消毒、空气净化来保证空气的洁净度。
人员、设备、容器、工具等污染源是空气污染的加油站，控制不利会加速微生物的污染程度。严格人员、设备的卫生管理，减少微生物污染的可能性。
2、严格控制加工环节的温度和时间
原料的解冻介质温度，解冻终温，解冻的时间都要尽可能的合理设置，各工序加工时间尽可能的缩短，特别是产品在30-60℃之间加工时间尽量短，最大限度使环境微生物受到控制，使微生物的快速繁殖受到有效地抑制。
3、改善硬件设施
增加拆骨车间的面积，增加拆骨间的空气流通和降温措施。
4、适当使用防腐剂和抗氧化剂
防腐剂可以有效抑制微生物地生长和繁殖，降低微生物的生长，使微生物得繁殖生长受到控制。抗氧化剂的使用可以使脂肪氧化程度降低，减少脂肪分解，控制脂肪酸的生成，从而减少嗜热脂肪芽孢杆菌的生成。
个人体会：
经过查阅有关枯草芽孢杆菌和嗜热脂肪芽孢杆菌的资料发现，这两种菌的生长特点及其相似。只是嗜热脂肪芽孢杆菌的的细胞膜上富含饱和脂肪酸。由于饱和脂肪酸比不饱和脂肪酸可以形成更强的疏水键，从而使膜能在高温下保持稳定。
枯草芽孢杆菌和嗜热脂肪芽孢杆菌共同的特性。
1、来源相同：主要来自于空气污染
2、需氧性：都是需氧性
3、代谢产物相似：产酸（乳酸、甲酸、醋酸），不产气
4、分解对象相似：不仅能产生碱性、中性或酸性蛋白酶、淀粉酶和脂肪酶，同时还产生可降解植物饲料中复杂碳水化合物的酶。
我不知道这种设想是否成立：
空气中的一般会有大量的枯草芽孢杆菌，枯草芽孢杆菌是空气污染的主要微生物，如果不对加工环境进行严格的控制，空气中的枯草芽孢杆菌就会污染在加工过程中的食品和与食品接触的设备、容器、工具等。
枯草芽孢杆菌如果污染了在加工过程中肉类原料，枯草芽孢杆菌就会迅速发芽并快速繁殖，由于肉类原料含有大量的脂肪，特别是质量稍差的肉类原料脂肪被氧化降解，为枯草芽孢杆菌提供了丰富的饱和性脂肪酸来源。
枯草芽孢杆菌的变异为细胞膜上富含饱和脂肪，致使饱和脂肪酸形成更强的疏水键，从而使膜能在高温下保持稳定，对温度的适应性更高，能够在更高的温度下生长繁殖，杀菌致死温度也大幅度提高。
这种变异的嗜热枯草芽孢杆菌可能就是酸嗜热脂肪芽孢杆菌。
结论：
假如这种设想成立，控制枯草芽孢杆菌的污染就是控制酸嗜热脂肪芽孢杆菌的最根本的措施。当然，在拆骨环节的控制嗜热脂肪芽孢杆菌的快速繁殖也是控制酸嗜热脂肪芽孢杆菌的最根本的措施之一。
实用案例5：绞肉是肉制品加工技术的重要一环
事件回放：
在湖南、陕西分别用同一个配方做一种小烤肠试验，结果是不同的厂家做出的产品质量区别很大，一个产品肉感强、口感好、色泽鲜亮、一个产品淀粉的感觉明显，肉感差、色泽不均匀，口感也不理想。
经过分析比较，加工因素差别较大，主要影响因素在于绞肉机的性能不同，绞肉的效果不同，拌馅的质量区别很大，产品的品质影响很大。这其中有一做肉制品的朋友始终跟我一起观察实验的全过程，其中的差异一说便明白了。
案例分析：
通过两次试验结果的对比，我们从原料、配料、加工工艺几方面都没有找出明显的差异，唯独两个厂家的设备差别较大，特别是绞肉机，一家是双向螺旋推进的进口绞肉机，一家是自己组装的普通绞肉机。
两个绞肉机绞出的肉感官上看就很明显的区别，进口的绞肉机绞出的肉颗粒分明、饱满，色泽鲜亮，肌肉组织破坏程度轻，肉粒粘连程度低。普通绞肉机绞出的肉成了肉末末，色泽灰暗，肌肉组织破坏严重，肉粘度较大。
经过比较分析发现，绞肉的质量对腌制效果影响较大。绞肉质量好的肉腌制后色泽鲜亮、流动性好，肉粒分明，肉感强烈，绞肉质量差的肉腌制后色泽差，粘糊糊的，肉感较差。
分析绞肉的质量对腌制效果影响原因主要从以下几个因素分析：
1、绞肉机的质量对肉的切割能力不同
主要体现在送肉的推力对肉粒的纵向大小的影响、推力小时，绞出的肉呈片状而不成粒状，肉结构破坏严重，铰刀的锋利程度对肉的切断速度对肉粒大小的影响，铰刀的锋利程度不够时，肉不能被及时切断，肉被铰刀的旋转磨成碎末，筋腱不能被切断，堵塞了绞肉机网板的出肉效果，更进一步的影响到绞肉的质量。
2、绞肉质量对腌制效果的影响原因分析
绞肉的效果好时，肉的组织结构破坏少，在腌制时，盐水能够很好的被肉吸收，从而使盐溶蛋白溶出，肉粒通过吸水胀大，体积增加，使肉的纹理清晰可见并铺满产品的各个地方，显得肉感强烈，色泽鲜亮，大量的盐溶蛋白的溶出使产品的凝胶性增强，从而获得良好的结构而增加了产品的弹性和口感。
绞肉效果差时，会有大量的肉的碎末，这些碎末严重影响肉粒的呈现，食肉的感觉变差；同时，这些碎末在加工时因温度的升高而变性，粘度增加，形成膜状结构，从而影响盐溶蛋白的溶出，使产品的凝胶性降低，从而影响产品的弹性和口感。
经验总结：
这个问题在肉制品加工中很典型，但一般很难被重视，通常只认为绞肉只是将肉分割成小块便于加工和灌装，而忽略了对腌制效果的影响，事实证明，绞肉对肉制品的质量影响很大，绞肉是肉制品加工技术的重要一环。重视加工的每一个细节，每个细节都会对产品有着不可低估的作用。
实用案例6：
哈尔滨有个老产品叫松江肠，就是牛拐头灌的，有桂皮味很有特色，这个产品现在都是低档的，因为成本低的原因前两天老板告诉我要做个高档的淀粉含量在5%
我就在原来的基础上换了原料肉用的是精肉，其他的没有变化，原来的饿是 45斤肉、 15斤鸡皮、34水、淀粉13斤。修改后：60斤肉、5斤肥膘、淀粉10斤、水 34。原来是 斩拌工艺\滚揉工艺，后来因为实验量太少就没有滚揉。
结果问题就出现了。产品在蒸煮的时候产品就飘在水上面，产品全爆裂了，蒸煮温度是95度，和原来的一样。第二次实验，我把温度改到82-85度， 还是爆裂了。
分析原因：
1、由于肉保水性增强，要加些水；
2、不滚肉，产品肉馅中有气泡，这也是产品爆裂的一个原因。
后来我把配方中的水分改为40，其他的什么也没动也没有滚揉，温度也是95度，产品就没问题了。
经验总结：
保水和保油差不多的，脂肪少了，要增加相应的水分，这个水分的增加部分要和脂肪差不多，虽然淀粉少了，可是肉的保水性增强了，如果做得好，蛋白质提取充分，保水性会更强。
这种产品还是滚揉效果佳，如果采取斩拌工艺，产品的香味会不足，影响产品的口味。
实用案例7：
当时，有客户反馈，我们做的一种排类产品口感发干，而且肉感不是很强，其实，我们这款产品里面含肉的比例很高，但是，炸后的肉感就是不是太强，再者，实际生产成本也比较高
带着这两个问题：1、解决产品口感问题；2、能否再降低一下成本。
我跟研发两个人去了工厂，我们当时的计划是：1、调整工艺增加产品的黏性和弹性，更换面包糠；2、把产品中原有的一份肉去掉，增加主料的配比，然后用少量脂肪类的产品代替，看是否能降低一下成本。
重点说的是第二项：当时我们手工实验的过程中，将主原料跟脂肪类的产品一起搅拌，料的粘稠度非常好。但是，真正用滚揉机操作的时候，效果非常不理想，连当时手工搅拌的效果都达不到。
当时我们分析了如下几方面的原因：
1、滚揉后，真空静腌时间过长，要求20分钟左右，工人中午吃饭，一时疏忽，带真空在滚揉机中静腌了接近2小时；
2、滚揉之前将所有的成分全部加进去，包括脂肪类的产品，影响了肉对水分的吸收。下午，我们重新调试，严格控制滚揉的时间，和静腌的时间，脂肪类的产品选择放在滚揉结束后，出锅之前加入，效果非常理想。
经验总结：
“脂肪类的产品选择放在滚揉结束后，出锅之前加入”是关键，脂肪类原料越分散，表面积越大，与其他物料的结合性就越差，口感就会有发泡感而没有咬劲。
实用案例8：烤肠的外防腐—霉菌的产生和预防
近期有生产散装烤肠的厂家反映：散装烤肠的表面出现白色粉状的斑点，不知是什么情况造成的。根据我多年的经验，这是天气变化，霉菌生长的结果，需要针对性的做好防护措施。
今天有时间去了出现问题的厂家，看到了有些问题的烤肠，据介绍：烤肠在3-4天后会发生这种现象，特别是产品见风后会出现白色粉状物。
成因分析：现在的天气温度较低，微生物还不能快速繁殖，但霉菌在这种温度条件下已经能够生长，由于霉菌的生长并不旺盛，所以肉眼条件下不易察觉，只有在烤肠见风的条件下，烤肠表面风干，霉菌迅速死亡，并因为水分的散失霉菌迅速聚集而成为白色斑点，也就是我们能够看到的霉菌菌落。
霉菌的预防：
1、天气渐暖，提高对微生物繁殖加强控制的防范意识。
2、加强对环境的卫生控制，采用紫外灯定期杀灭生产环境的霉菌。
3、适当采用防腐剂，主要针对霉菌。
霉菌的孢子具有小、轻、干 、多，以及形态色泽各异、休眠期长和抗逆性强等特点，每个个体所产生的孢子数，经常是成千上万的，有时竟达几百亿、几千亿甚至更多。这些特点有助于霉菌在自然界中随处散播和繁殖。所以，控制霉菌主要控制空气中的污染。
02
肉制品加工技术的14个实用问答
问题1：
肠类产品：胶原蛋白肠衣，乳化料，出现表面皱缩有几种原因造成？
回答：
1、馅料太次，蒸煮膨胀太大，可能为滚揉过度；2、添加水过多或是添加脂肪过多；3、乳化效果不好（时间不够或是温度高了）；4、充填速度慢或是供陷料不及时；5、真空度不够；6、蒸煮完毕出炉后未及时喷淋冷水；7、包装前冷却时间太长
问题2：
我做的烤肠在常温下（夏季）20天左右出现出大量的水，在0-4度存放则不出现该问题。该产品低温杀菌，产品肠体较干燥，有褶皱。请问哪个环节出了问题？
回答1：
原料肉和其他辅料在低温条件下保水效果好，如果低温产品在常温下储藏要分析产品的配方，在低温条件下保水强的材料很容易出现脱水情况，建议少量加卡拉胶或用亚麻籽胶等植物胶取代，在适当使用一些变性淀粉即可。
回答2：
烤肠在常温下出水，大概是出品率高的原因，你可以降低10%的出品率，而且使用的植物蛋白要调整，而且要看看工艺是否有问题.
问题3：
我做肉干制品，想要组织松软一些的话，是不是盐类物质也应该放在后面添加比较好？现在的肉干出来就是很硬啊！
回答：
肉干类产品一般都是先漂水-熟制-入味-烘干的顺序。漂水去腥、去凝胶性蛋白，熟制时肉不会因为蛋白凝胶来保持肉纤维的松软状态，也便于干燥，入味。
问题4：
我们最近开发一个新产品----迷你小香肠，用烟熏炉烘干、蒸煮的，就是在挂杆的地方，每次蒸煮后都有不同程度的出现，“出油”泡泡现象。不知要如何克服啊？？？
回答：
这说明你的产品在平衡体系中的脂肪化油超过了保油的极限。
解决方法：
1、尽量减少脂肪化油的可能性，降低温度减少脂肪化油，减少对脂肪颗粒的破坏程度，降低脂肪的分散程度，减少脂肪类物质的用量，降低脂肪化油的根本所在。
2、采用优质的磷酸盐和乳化剂，提高产品的乳化效果，增加保油性，提高绞肉或者斩拌刀的锋利度，尽量减少对脂肪颗粒的破坏性加工。
问题5：
如果让鱼豆腐类产品，冷冻，煮后，组织状态呈蜂窝状，含水较多，是不是打浆时间久一点就可以？
回答：
做鱼豆腐的关键是雷奎和盐溶蛋白的提取，搅拌适度，盐溶蛋白提出，其脆度、质构较好，保水保油性也较好；搅拌不足或过度，其质构都较差。多做实验试试吧，不同的配方，搅拌时间有些差别。
问题6：
酱卤肉制品中的亚销第一次放的时候，是按照总量还是按照原料重量？另外我们的工艺是解冻-腌制-卤制-包装-杀菌。感觉鸡腿和鸭腿经过这个工艺后，肉都散了，不成型了，卖相非常不好。出成率也就是在70%左右，是不是哪个地方有问题？
回答：
腌制过程一般是按照水及原料总量计亚硝添加量，但是如果按照GB2760添加检测结果会超标，一般实际操作按照30PPM的一倍添加较安全。
1.浸卤时间控制在30分钟以下。
2.如考虑风味问题，可采用料水腌制。
3.杀菌时间温度调整到最佳（37度保温实验取得）。
做好以上作业问题就解决了！
问题7：
卤水是否每次都要加高汤呢？
回答：
卤水的老汤一旦成熟之后是不需要加高汤的，高汤主要是增加卤汤的醇厚度，老汤经过一段时间后醇厚度已经形成，这时候就不需要了。
问题8：
我是做卤肉的，原料肉为猪分割肉。工艺：注射---滚揉-----煮制-------冷却-------包装。因为发现同行做出的产品比我的要硬一些，我的成品保水性也不好，两天后有出水现象，于是添加了分离蛋白，添加量2%，而出的成品，硬度不但没有提高反而发现注射也不均匀了，切面成了地图，存放还是出水，请问老师是怎么回事？另蛋白的添加能否提高成品的硬度，在大块肉注射添加量应该是多少呢？
回答：
大块肉的注射、滚揉腌制后卤制主要是要做到出品率提高，口感品质没有明显的变化，这里面的道理似乎简单，就是把溶出蛋白变成出品率，添加分离蛋白粉肯定不行，即形成了注射痕迹，又劣化了口感。
合理使用添加剂，正确的加工工艺是关键。通过注射滚揉低温腌制，使肉蛋白湿度形成盐溶蛋白，在卤制时控制温度，让流失的蛋白质保留下来形成有效出品率，这个做法我也一直在做试验，效果较难控制，特别是卤制的各阶段的温度控制要不断摸索。
问题9：
我进的是新鲜的放心里脊肉一般是排酸后早上每袋都三十斤塑料包装好了送过来，我没有清洗，就改刀然后进切片机切好2.5毫米的薄片，在十斤一盆放在冰柜冷藏，（因为要把每一片人工码放在钢丝网上.耗时）一般做完一盆后在去拿一盆肉就会剩出很多水。我把水都逼掉。在腌制7到10分钟，（腌制加100克盐，4克亚硝酸钠，87克糖，25克味精，5克抗氧化剂。还有麦芽酚800克水）在码好后进烤箱烤，基本烤到完全干，因为热的肉在钢丝网上很难分离。所以我都是第二天才去分离在手工撕成大小差不多的样子。然后在去蒸，（蒸的时候我加了一点点水在上面）蒸大概1个小时，然后拿出来一个小时凉一点。在拌料加了百分百的纯芝麻油（但是私人炸的油）和辣椒。在打真空包装，在杀菌，我杀菌就用的蒸汽柜杀20分钟。可现在过了几天出来的东西在拆开包装就发现麻油已经变味了。十天以后味道更重。半个月后袋子就出现漏气的样子。冷天气做一直没有这样的原因，现在天气一高就出现这问题了！我想请问怎么解决，那些东西改进。而且一直做的肉吃到最后都会有一点点酸味。而且是每家做这个都有的问题！
回答：
在你的描述里首先有一个严重的问题，亚硝的使用量4/5000=8/10000，也就是800PPM。这严重超标了，GB2760规定最大使用量150PPM残留量30PPM。（5公斤肉最多用0.3克）
腌制过程没有问题，在烤箱里烤就值得研究了，你在腌制时加入不少水，烤起来应该很费劲，如果时间过长，温度又控制不好，这时候产酸是有可能的，特别是你第二天才去蒸熟，产酸的可能性更大了。（为什么不采取油炸工艺呢，既快速又好控制温度和水分，你最后不也往里面拌油吗）
真空杀菌的时候不知道你杀菌后的预冷是怎样的，如果不采取有效的措施，这个过程也是产酸的原因之一，你这种杀菌工艺只杀死了活体菌，对芽孢菌是无效的，时间长，温度高就会让芽孢菌复活，进而产酸和腐败。（最好0-4°C低温贮存和销售，冷天就问题少了）
至于你说的烤肉类都有酸味，这个一般可以使用小苏打和柠檬酸钠配合使用，既能使肉嫩化，也能调节酸味。
问题10：
西式火腿，用的是4#猪肉，灌注成型后放冷库大概一周左右再切片，切片后，切面夹杂的脂肪变黄是什么原因？见下图。
回答：
一周后这种情况应该可以排除脂肪氧化引起的色泽变换，估计是4号肉夹层脂肪或者疏松结缔组织注射料液引起的，火腿生产一般原料肉要修去结缔组织和夹层脂肪，这种情况是色素调整的不恰当，注射料在结缔组织中引起的色差造成的吧。
但也不排除原料肉的库存期太久引起的脂肪氧化。
问题11：
用高压锅做猪肉食品，如何保水，每次用高压锅做出来的肉是很烂了，但是很柴，吃起来塞牙。有什么好的方法吗？
回答：
高压高温让肉的结构发生很剧烈的变化，和水结合的部分破坏严重，肉的保水性也就丧失了。要想有好的口感，高温高压是不行的，只能低温长时间煮制。
问题12：
我们是做香肠的，淀粉含量大概在百分之20左右，以前是现做现卖的，一般储存不超过7天，现在我们想把它包装起来走商场，需要一定的展示期，现在我们发现放置半个月后，吃起来口感极差，淀粉发酥，应该换什么样的淀粉呢？我们是用的绿豆淀粉。
回答：
淀粉返生是淀粉的特性，淀粉含量高就会使淀粉糊化度降低，适当配合胶体的使用，减少一些淀粉、增加一些水分，让淀粉互化得更充分一些，另外选择合适的磷酸盐，增加产品的稳定性。
问题13：
滚揉过度还会造成什么影响？怎么判断滚揉过度？
回答：
滚揉工艺严格意义上是大肉块产品嫩化和提取肉蛋白的工艺过程，但现实中，很多含有脂肪的肉馅也采用滚揉工艺，滚揉时肉馅的脂肪成分被摔打过度，形成小的脂肪颗粒，甚至化油。
在外观上有明显的细小白色点状物，即可判断滚入过度。
形成原因：滚揉环境温度高，时间过长、真空不良，脂肪处理不当、比例过大等
影响：脂肪颗粒变小、表面积增大，脂肪加热游离能力增大，对结构形成有破坏作用，对淀粉结合水糊化有阻碍作用，影响糊化效果。
问题14：
采用滚揉工艺做纯肉肠，在第一次加完腌制料滚揉后，静腌过程是要真空条件还是普通冷藏，哪种条件更利于水分的吸收，增加产品的口感呢？其次肥膘脂肪类原料在淀粉（之前是做的淀粉前加入，加入脂肪后滚揉15min再加淀粉和其他调味料，然后再滚揉1h左右）后加入还是前加入比较好呢？
回答：
真空状态下，肉的纤维是打开的，吸收效果肯定好，当然呼吸似效果更佳，就是间断式真空。
脂肪也需要腌制，这个过程会使脂肪脱一部分水，更稳定，但要注意滚揉的程度对脂肪的破坏。
