工厂根据各自生产特性与实际情况，对加工人员的个人卫生、卫生操作、清洁消毒进行检查与监控，同时还必须严格控制成品、半成品与原料的隔离加工与存放，以防止发生交叉污染。
1.工厂选址与设计
1.1工厂选址、设计必须遵循对周围环境不造成污染的原则。凡新建、扩建、改建的工程项目有关产品卫生部分均应按国家标准的规定进行设计和施工。
1.2厂区内任何设施、设备等应易于维护、清洁，不得成为周围环境的污染源；不得有有毒有害气体、不良气味、粉尘及其它污染物泄漏等有碍卫生的情形发生。
1.3厂区及临近区域的空地、道路应铺设混凝土、沥青或其他硬质材料或绿化，防止尘土飞扬、积水。
1.4厂区四周设置围栏。
2.车间合理布局
2.1车间设置包括生产车间和辅助车间，生产车间包括制水车间、制桶车间及灌装车间等。辅助车间应包括化验室、原材料仓库、成品仓库、化学品仓库、更衣室及洗手消毒处、厕所和其它为生产服务所设置的必须场所。
2.2车间设置应按生产工艺流程需要及卫生要求，有序而整齐地布局。
2.3更衣室及手消毒处应与加工车间相连接，并设置在员工进入加工车间的入口处。
2.4车间隔离根据生产工艺流程、生产操作需要和生产操作区域清洁度的要求进行隔离，以防止交叉污染。
2.5加工、包装、储存等场所的室内屋顶应易于清扫，防止灰尘积聚，避免结露、长霉或脱落等情形发生。
2.6清洁区、准清洁区的对外出入口应装设防蝇门帘。在生产车间和贮存场所宜设捕虫灯，对虫害进行控制。
2.7清洁区应安装空气调节设施，以防止室内温度过高、蒸汽凝结并保持室内空气新鲜；一般生产车间应安装通风设施，及时排除潮湿和污浊的空气。厂房内的空气调节、进排气或使用风扇时，其空气流向应由高清洁区流向低清洁区。
2.8应依据原辅料、包装材料、半成品、成品等性质的不同分设储存场所。原材料仓库及成品仓库应独立分开设置，同一仓库储存性质不同物品时，应适当隔离（如分类分架存放）。仓库应设置数量足够的栈板（物品存放架），并使储藏物品距离墙壁50CM以上、距离地面30cm以上，以利空气流通及物品的搬运。
3.人流、物流、水流、气流方向的控制
3.1人流的流动方向为高清洁区到低清洁区，闲杂人员不得进入生产场所。参观、来访者，应通过专用走廊进行参观。
3.2物流可根据其具体性质从时间、空间角度来进行分隔，以避免交叉污染。即原料、包装材料、成品分库存放，出库采用先进先出原则。
3.3水流要求高清洁区流向低清洁区，即生产废水排放从高清洁区向低清洁区排放，不可逆向排放。
3.4气流必须落实入气控制和正压排气，即使用的压缩空气及各送风装置送入的气流要经过净化装置进行过滤，高清洁区创造正压环境向低清洁区排气，以固定空气流向，防止交叉污染发生。
4．加工人员卫生操作及要求
4.1对新参加工作及临时参加工作的人员进行卫生知识培训，经培训合格后方可上岗工作。在职员工应定期（至少每年一次）进行个人卫生等方面的培训。
4.2生产人员必须保持良好的个人卫生，应勤理发、勤剪指甲、勤洗澡、勤换衣。
4.3进入生产车间前，必须穿戴好整洁的工作服、工作帽、工作鞋靴。工作服应盖住里面的衣服，头发不得露出帽外，必要时需戴口罩。不能穿工作服、帽、鞋进入厕所或离开生产加工场所。
4.4操作时手部应保持清洁。上岗前应洗手消毒，操作期间要勤洗手；处理被污染的原料、物品之后，从事与生产无关的其它活动之后必须洗手消毒。
4.5与产品直接接触的生产人员，不得涂指甲油，不得配戴手表及饰物。患病毒性肝炎、活动性肺结核、肠伤寒及其带菌者、细菌性痢疾和痢疾带菌者、化脓性或渗出性脱屑性皮肤病的操作人员，须调离生产岗位直至治愈。
4.6生产工作中不能吸烟、吃零食或做其它有碍产品卫生的活动。
4.7个人衣物应储存在更衣室个人专用的更衣柜内，更衣柜保持清洁，私人物品不得带入生产车间。
4.8加工产品期间，员工禁止挖、剔、抓身体的任何部位，防止使手部污染，造成产品间接污染。
5.生产过程中
5.1不同工序不同卫生要求，进入上下工序时进行洗手消毒。
5.2个工序的员工不得随便串岗，所有的工器具不能交叉使用，以避免造成交叉污染。
5.3生产产生的废弃物及时密封，运出工序，放入废弃物暂存间。避免造成交叉污染。
5.3各工序有固定的设备和容器，以免造成交叉污染。
5.4对造成交叉污染的来源的监控
5.4.1在生产过程中由工厂品质部人员负责对清洁区生产员工手部进行微生物检查。要求为不得有大肠菌群检出。
5.4.2生产连续监控，即根据生产工艺设置进行监控，覆盖所有交叉污染来源或关键控制点。频率每月一次，由工厂品控部人员进行环境微生物调查，按照微生物检验规程进行操作。
5.4.3原料、包装材料以及产品贮存区域由保管员每日检查，严格按照要求执行。
5.4.4工厂设置兼职人员负责全厂区5S与相关检查，每月至少一次。
