管理大师Peter Drucker曾说过：效率就是把事情做对了，而效益就是做了对的事情。这是流传至今仍然正确有效的格言，当放大到对清洁卫生角度的考虑，效率和效益的平衡关系则更加紧密了。
举个例子来解释二者，一个员工能够快速的洗好生产线，却残留下过敏源、致病微生物，导致消费者健康受到威胁，进而导致政府的检查，企业声誉的降低。相反，一个清洁团队可能高效的清洗好生产线，没有任何残留，但却耽误了宝贵的生产时间。
怎样通过平衡效率和效益来获得良好的卫生清洁呢？
首先，我们得先明确卫生清洁与效益的关系：
如果卫生管理得当，就会有更高可能生产安全高质量的产品，更多的生产时间和更低的库存（意味更多的现金）；
如果卫生管理不当，存在风险，降低了生产时间是其次，更重要的是可能危及到消费者的健康而引起更加严重的后果；
因此，我们可以通过精益卫生清洁管理来达到安全与速度的平衡，进而取得最好的效果。精益卫生清洁管理同时整合了7个卫生清洁步骤和7个方面的浪费，其中以7个卫生清洁步骤来有效的消除过敏源、食品垃圾，而7个方面浪费则是经典的精益生产要求，可以有效的确认和消除最常见的浪费。它们一起组成计划，改进清洁周期和清洁效率。
一个安全的，高效的卫生清洗流程是仔细计划和深刻的分析的结果，如我们可以通过下面这个生产线精益的卫生清洁7×7 矩阵图来分析我们在卫生清洁过程存在的不合理，浪费时间，影响效率的因素。
卫生清洁前
每个清洁计划周期建立应考虑5个方面：1)员工人数及相对的任务数；2)在发生任务转变时的清洗；3)特定的生产步骤；4)按照任务大小顺序；5)维护保养计划。在主要停工期间，考虑以上方面计划你的清洗周期，将取得更佳的效果。
在执行清洗计划前：
充分考虑需要达到的效果和使用检查表
生产结束前，召集相关人员，熟悉工作计划、职责、要求。
开发和使用综合的清洗前的检查清单
确认清洗任务运行阶段所需的工具、推车、物品、个人防护装置和防止污染的塑料隔板
移走来自上个清洁阶段产生的物品
清洗开始前（或两个清洗阶段中），卫生清洁组应清洗当前没有使用的相关设备，及可快速替换的配件等物品。
卫生清洁过程七步骤
在了解卫生清洁前需要注意的事项后，我们再来看看常规的卫生清洁过程七步骤主要包含哪些：
一、干燥清洁
一旦生产线停止，就要进行干燥清洁和拆卸设备。清洁后设备应接近完全干净，避免返工；要谨记，水用的越多，清洁场面就约混乱。
清空废料箱；
擦拭清洁过程，敏感电子设备如电脑面板，光学镜头和电机等要覆盖；
打扫地板和清洁墙壁，保持干净；
用塑料工具刮掉结块的异物；
用空气喷枪吹松顶部到底部的异物；
第二次完全彻底清扫地板；
用干布擦去污物；把外部清洗部件送到清洗室，根据综合分析，确保清洗部件的优先顺序；
只有当设备清洁到90%干净时，开始第一次冲洗。
二、第一次冲洗
第一次冲洗的目的就是去的剩余的脂肪、糖和蛋白质。
操作者使用热水时，应戴好手套。
使用热水冲洗，维持10分钟，使剩余的脂肪、糖和蛋白质更容易去除。
三、 使用清洁剂及擦拭
这个步骤的目的是去除剩下10%污垢。首先通过气泡，使清洁剂能够渗透到剩余的食品污垢中。
擦洗时，应使用干净的食品级的刷子及抹布。
清洁剂不是消毒剂，必须通过物理擦拭（高压喷水不能代替）才能活化清洁剂除去污垢。
四、第二次冲洗和操作者的检查
使用热水要十分小心，把热水桶与工具分开。
操作者通过使用手电筒检查设备，核对清洁情况。
有效的冲洗和擦拭，可以节省大量的卫生清洁时间。
五、干燥及安装
根据SSOP规定，产品、设备和应用程序的要求，一些设备在检查前需要进行干燥和安装。
评估SSOPs相关，确保执行正确步骤顺序。
仅使用不起毛的毛巾或允许设备自然干燥
维护保养部门要配合卫生操作者工作。
六、操作前检查
在运行前检查开始时，整个区域（包括地板）卫生已经做好。
检查员（来自品控，监督部门等）使用手电筒，检查皮带下方，滚筒内部，所有的挡板等。
核查文件中应有明确的关键检查点。
检查过程设备操作员应陪同，随时解决发现的问题。同时对操作员也是一个再培训好机会，可以规范清洁技术，及时发现潜在问题。
七、消毒
检查结束后操作员能够进行喷洒消毒。
消毒要覆盖全部设备包括全部输送带。
消毒剂类型和使用应遵循设备说明指南（防止可能的皮带或轴承的腐蚀）。
各类型化学消毒剂定期循环使用，防止病原体产生耐药性。
确保卫生7步骤的执行，生产主管必须做到以下方面：1)对操作者技术及观念的培训；2)每个步骤文件化；3)设定需要达到的要求；4)加强时间管理；5)指导、再培训、反复进行。
卫生清洁效率的提高
卫生7步骤明确了如何正确的进行卫生清洁。此外，食品企业管理者还可以运用一些先进的管理概念减少时间的浪费，合理缩短卫生清洁的周期，达到提高卫生清洁的效率目的。我们可以通过运营管理中常常提到的“七大浪费”，来确认和消除卫生清洁中的不合理行为，建立精益卫生清洁。
一、搬运
包括工具、手推车、毛巾、水和垃圾的搬运。
指派专人负责为操作员送工器具，干净的水，移走清洁出的垃圾。
指派人员收集卫生清洁进度的信息，定时向主管汇报结果，管理者能够短时间内了解工作进度、情况。
二、库存
包括化学品，毛巾，一次用品，5S和快速换线清理出来的物品。
小零件放置在一起。
相同设备回收的配件放在相同的地方。
三、动作
包括操作员寻找工具、材料、没有紧靠生产线的热水或空气出口，内部清洗。
制定专人为操作员传递物品，减少操作员不必要的移动。
当清洁人员休息时，可以指派人员可以处理脏水，清洗抹布等其它器具，待操作员休息结束时，工器具又是干净的。
四、等待
包括清洁人员和设备维护部门不良的配合。
各部分协同运作，生产线就不会一直在等待检查员检查。
如果操作员必须等待装配或拆卸，可以暂时安排他配合参加其他重要工作。
五、过度加工
包括使用错误的工具，不良的交接，设备不必要再清洗。
如果地板没有正确清理干净，操作员可能要浪费更多的时间清理已经变得潮湿或粘稠的污垢。
包括不到位的擦拭，都会导致返工；尽量在第一时间做好。
六、过量生产
包括使用过量的化学品，水或者消毒剂。
过度清洗：如果生产安排恰当，可以避免一些清洁消毒的流程，例如，大量过敏源产品生产安排在中间，而不是生产进度的最后，这样就必须要有2倍的卫生清洁。
七、次品
包括不当的擦拭，再清洗，生产推迟造成的后果。
评估不合格的情况，确认发生不合格是偶然还是系统的。
发展触发式的根源分析。例如，某个原因导致延迟超过30分钟，操作员立即上报主管，主管或相应的团队立即调查，找出延迟的根源。
形成一个良好的卫生清洁评审程序，关注每个月出现的卫生清洁的缺陷。
提高卫生清洁效率，不是一天或一周能够实现的，但将是变革性的投资。这需要管理者更加重视操作者参与开发方案和执行新的计划的价值。发挥员工主人翁精神，持续改进。
