为方便食品企业自我核查了解，保证企业持续合规，对2018年4月至2018年7月间64家食品企业飞行检查中出现的重要问题进行了汇总整理。范围涉及湖南、湖北、广西、安徽、黑龙江地区，涉及到的食品分类有纯净水、豆制品、蜂产品、风味鱼、酒类、冷冻饮品、米粉、膨化食品、蔬菜制品、饮料、婴儿配方乳粉等。结合GB14881-2013《食品生产通用卫生规范》和《食品生产经营日常监督检查要点表》，对于食品企业经常出现的问题整理分析如下。
一、从业人员管理
通过对从业人员管理检查的情况进行汇总整理（如图1）发现，从业人员管理的主要问题表现为食品安全管理人员、检验人员、和负责人的考核问题、健康证的问题、从业人员的考核问题上。
其中未对食品安全管理人员、检验人员和负责人进行考核的企业15家，占检查企业总数的23.4%。员工无健康证或者健康证已经过期的企业9家，占检查企业总数的14%。未建立从业人员食品安全知识培训和考核记录、未制订年度培训计划或者培训记录与年度培训计划不一致的企业7家，占检查企业总数的11%。
通过以上数据可以看出，在从业管理方面出现问题较多的为企业对于食品安全管理人员的、检验人员和负责人的培训考核问题。
图1 从业人员不符合数量及比例
二、车间设施方面
车间设施的不符合规定的情况如图2所示。从图2可以看出，洗手更衣设施问题最多，其次是防虫、防鼠设施。主要表现为车间入口的洗手消毒设施出现故障，未及时进行检修；工作服与便服未进行单独存放；车间内（包装间问题较突出）未设置洗手消毒设施。企业应该加强这一方面的管理，发现问题及时采取措施进行纠正，避免出现隐患。另外，夏季蚊蝇较多，应该加强防蝇虫设施的检查频率，避免食品遭到污染。具体问题如下：
1、 墙壁、地面、天花板
墙壁、地面、天花板不符合规定的企业22家，占检查企业总数的34.4%。主要表现为车间墙壁、天花板霉变脱落；有冷凝水，地面破损、车间地面积水等现象；个别车间有与外界相通的孔洞，未进行密封处理；车间有杂物堆放。
2、更衣、洗手、干手、消毒设备、设施
更衣、洗手、干手、消毒设备、设施不符合规定的企业42家，占检查企业总数的65.6%。主要问题表现在洗手、消毒、干手设施不能正常使用；个别公司没有更衣间；更衣室私人衣服未与工作服分开放置；更衣室无阻断式换鞋设施，工作鞋和私人用鞋有混放，鞋靴消毒池尺寸不足。
3、车间照明、通风、存放废弃物设备设施
车间照明、通风、存放废弃物设备设施不符合规定的企业17家，占检查企业总数的26.5%。主要表现为包装车间垃圾和废弃物存放设施未加盖密闭；生产车间未设置废弃物存放设施；食品和原料的正上方的照明设施无防护措施；个别净水车间未安装通风设施。
4、车间设计不合理，存在交叉污染的隐患。
车间设计不合理的企业12家，占检查企业总数的18.8%。主要表现为包装车间与其他生产区域未进行分隔；不同洁净度的车间未进行完全隔离；车间人流、物流设计不合理，有交叉污染风险；食品相关产品从人流通道进入车间，未设置物流传递口；生产加工人员从内包装间的物流口进出灭菌间，存在交叉污染风险；洗涤剂、消毒剂未专门存放等。
5、防虫、防鼠设施
防虫、防鼠设施不符规定的企业38家，占检查企业总数的59%。主要问题表现在以下几点：防鼠、防蝇、防虫设备安装不到位；车间挡鼠板高度达不到防鼠要求；包装车间、原料仓库、成品仓库未采取有效的防虫、防鼠、防鸟设施；车间现场门窗、与外界相通的排气孔、下水道密封欠佳，发现有苍蝇存在；企业无法提供定期检查防蝇、防虫害相应检查记录。
图2 车间设施不符合数量及比例
三、生产、检验设备
生产、检验设备主要表现为未进行正常的维护保养，无法确保检测数据的准确性和产品质量。主要问题如下：
1、检验、检测设施
检验、检测设施不符合规定的企业29家，占检查企业总数的45.3%。主要问题如下：
企业自检的，不具备检验室；无菌室的区域无空气净化系统或超净工作台；温度控制不符合，达不到试剂存放条件；未对无菌室空气洁净度进行检测；缺少分析天平等设备。出厂检验设备未按期检定或校准。
2、生产设备
生产设备不符合规定的企业16家，占检查企业总数的25%。问题表现为未定期对生产设备、设施维护保养，生产设备生锈、污物聚集、仪表损坏、未及时清理设备卫生，木质托盘发霉等现象。
因此，企业应该定期对生产、检验设备进行维护保养并进行记录，到期及时检定和校准设备，避免造成食品污染和检测结果不准确。
四、原辅料管理
原辅料的不符合规定的企业如图3所示。从图3可以看出，进货检验不符合要求占了很大比例，其次是贮存条件、原辅料交叉污染、和食品添加剂贮存方面。具体如下：
1、进货检验
进货检验不符合要求，未对供货商资质进行验证的企业36家，占检查企业总数的56.3%。主要表现为未验证符合证明文件，进货检验记录不完整；贮存、保管、出库记录不完整。
2、原辅料交叉污染
原辅料、半成品与直接入口食品交叉污染的企业13家，占检查企业总数的20%。主要表现为外包装未脱外包装直接进入车间，个别原料、半成品、有交叉摆放的现象。
3、贮存条件
原辅料贮存条件不符合要求的企业20家，占检查企业总数的31.3%。主要表现为未离墙离地存放、未进行分类贮存、不合格品未单独隔离存放、温湿度不符合要求等。
4、食品添加剂存放
食品添加剂未专门贮存，有混放现象的企业10家，占检查企业总数的15.6%。主要表现为有个别添加剂无标识，未有专人进行管理。
图3 原辅料不符合数量及比例
五、文件、记录管理
文件、记录管理不符合要求的企业如图4所示。从图4可以看出，检验数据、报告不符合的比例最高，其次是留样记录，再次是投料记录、关键控制点记录、健康管理制度、不合格处置记录、自查记录。具体如下：
1、检验报告和记录不完整、欠真实
不符合企业26家，占检查企业总数的42.2%。主要问题如下：
出厂检验记录不完整，真实性值得怀疑。出厂检验报告与生产记录的批次不完全一致，产品检验报告不全，检验项目不完整，报告内容不完整，未记录产品批号；无原始检验记录。不能对不合格产品的原料入库、生产投料、成品入库、出厂检验报告等记录进行追溯。
2、留样记录不完整
不符合的企业24家，占检查企业总数的38%。主要表现为未按规定时限保存检验留存样品并记录留样，企业未设置留样柜或者留样区域，进行留样和记录，留样记录内容不完整。
3、无自查记录
未进行自查的企业7家，占检查企业总数的11%。主要表现为无食品安全自查制度文件，未定期对食品安全状况进行自查并记录和处置；自查制度不完善，未规定自查内容和改进措施等。
4、投料记录不完善
投料记录不符合的企业13家，占检查企业总数的20.3%。主要表现为未建立和保存生产投料记录，包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量等。无产品入库记录、销售记录，无法进行有效追溯，投料数量和成品数据不匹配。
5、未建立关键控制点的控制情况记录。
不符合企业13家，占检查企业总数的20.4%。主要表现为未建立投料及关键环节的关键控制点记录；企业无法提供该批次产品相应的配料关键控制点记录等。
6、未建立从业人员健康管理制度。
不符合企业9家，占检查企业总数的14.6%。主要表现为从业人员未取得健康证，或者健康证已经过期。
7、未建立和保存不合格品的处置记录。
不符合要求的企业9家，占检查企业总数的14.6%。表现为未保存不合格品的处置记录，不合格品的处置不符合规定等。
图4 文件、记录管理不符合数量及比例
六、现场管理
对食品生产企业现场进行检查，存在人流、物流交叉污染的现象。车间有杂物堆放。
更衣室工作服和私人物品混放，没有进行分开设置，以包装车间存在问题最为显着。另外，紫外线杀菌器中紫外线灯管未定期更换。还有个别公司更衣、洗手、换鞋程序设计不合理，存在交叉污染的隐患。
实验室管理存在问题较多。实验室化学试剂已过期，表现为微生物检测培养基过保质期；标准溶液已过期。出厂检查项目未按照企业标准开展检测，部分食品安全标准文本未及时更新。无产品自检能力，未签订委托检验合同，产品未经检验即出厂销售。实验室布局不合理，表现为无菌室放有灭菌锅、培养箱、显微镜等设备；有实验室不能正常开展检验工作；无菌室有杂物摆放，传递窗没有密闭。
针对以上飞行检查容易出现的问题，企业应该对照GB 14881-2013《食品企业通用卫生规范》和《食品生产经营日常监督检查要点表》进行认真自查，除了在硬件设施上能够满足要求之外，在管理上也应该加强，建立关键控制点体系，加强对人员的管理，定期进行自查，确保质量管理体系正常运行。建立对食品安全管理人员考核长效机制，加强员工的培训和考核，不断提升企业人员的素质和管理水平。
