怎样才能保证面包、蛋糕等高水分产品达到理想的货架期？
根据HACCP原理，我们知道面包、蛋糕等高水分的关键控制点为：焙烤、冷却、包装，这三个重点环节。
焙烤的过程其实就是灭菌过程，在产品刚从烤炉（箱）中出来时，由于热辐射，会在产品周围形成热保护层，一般来说，细小尘埃是落不到产品上去的，同时，由于温度很高，就是落上去了，也不容易存活。
但是，产品热保护层随着温度的下降，特别是产品表面温度的下降，会很快消失。此时产品开始进入不安全阶段。也就是说，产品一旦失去保护层，就是我们开始要对产品进行特别保护，以防有害微生物的污染，这点在冷却过程极其重要。
根据生产实践，在生产过程中，我们发现车间在经过紫外线灭菌或臭氧消毒后，环境卫生是可靠的，但是，生产持续三十分钟或更短的时间，我们发现沉降试验的结果已经到了车间要重新消毒灭菌的程度了。
原因很简单：生产过程中的车间卫生状况不可控！
生产过程中的卫生为什么样不可控制呢？原因大致有以下几个方面：
1、车间平面布置不合理；很多中小企业，搅拌间与烘焙间、冷却间就没有做到完全隔断，导致搅拌时大量的含面粉微粒的空气到处飞；面粉微粒内含有大量的霉菌（这点有检验能力的企业可以验证），面粉微粒落到产品上能不带霉菌吗？怎样做到完全隔断？隔断了以后如何操作？这些就是工厂设计者和工艺师的问题了。
2、机械设备达不到无菌要求；特别是烤炉（箱）现在的烤箱基本上都是一面开门的，在设计时根本就没有按照GMP规范设计，从质量管理角度讲，这种设备保证质量的能力是欠缺的！当然，除了炉门外，还有其他细节方面，如卫生管理方面的方便性要求等就不一一列举。
3、洁净区域不洁净；如果没有做到完全隔断，洁净区和其他区域从微生物角度说就没有什么本质的区别。加上生产管理有时不到位，脱落的产品碎屑也会因为污染霉菌又成为传播源。这点就是有净化车间的厂家也是要引起高度重视的！有净化间的企业如果产品仍然发生霉变，有百分之九十以上都是这个原因。
4、生产技术不过关；生产技术主要是指平时的生产管理与操作技术，比如生产前和生产后的卫生管理，生产过程中的卫生管理及所采用的卫生控制程序和执行情况，有些厂家采用的是紫外线灭菌，但是又没有达到紫外线灭菌的要求，也就是说各方面没有重视灭菌条件。用臭氧灭菌时也一样要注意这点，否则，灭菌效果也会相当差！还有一问题，就是大家容易勿视的空调与冷凝水的卫生管理与控制。
5、配方不合理；这里我不谈其他方面的东西，就谈保鲜，有些厂家采用一种防腐剂，这样做就是把量加到很大也没有什么好的效果，应该使用复合防腐剂，在使用复合防腐剂时，要说调整配方的盐、酸、糖、油的比例，这样才能起到协同效果。不要以为加了防腐剂就万事大吉了，就是你按照我说的要求做了，效果也不一定好，原因是你的基础条件还达不到要求。因为保鲜用的防腐剂在含菌量小时，能起到作用，但是当含菌量大到一定的限值时，就很难起到好的作用。
6、内包装材料的管理：这点大家都有明白，就是要灭菌到无菌的程度，一般用臭氧最好，紫外线效果很差，用紫外线的基本上就是为了糊弄一下监管部门的。
虽然有些厂家采用的是流水线作业，用冷却输送网进行冷却，冷却输送网上方有紫外线灭菌灯，但此灯对产品的杀菌作用几乎为零，甚至起反作用，原因是：紫外线灭菌需要时间和照度，一般情况下，谁能让产品在紫外线下照40分钟以后再包装？再者，由于输送网会卡上残渣，就是你卫生工作做得再好，也不可能绝对全部清理干净，时间久了，残渣污染的霉菌繁殖而发霉，发霉后的残渣就成了产品发霉的祸首！加上一般厂家不可能把烘焙间和成型间完全隔断，生产时搅面产生的面粉飞尘就会到处飞，这些粉尘一旦落到产品上，后果可想而知。产品在包装时，有些厂家在包装前喷75%酒精消毒灭菌，但结果还是会霉！原因是：漏喷、和输送链条带菌，而且酒精对霉菌的杀灭效果很差！
我的做法：
1、炉子做成双面开门的，让成型间和和搅面间完全隔断；炉子底下设置一个烤盘通道，并设置由时间控制器控制的紫外线灭菌装置。炉子的控制仪表、按钮设计为平面结构，以便于车间平时的卫生管理。
2、冷却间做成无菌间，因为炉子的另一面有人要出货，因此，我们的车间不能不间断地用臭氧灭菌消毒，那么如何做到动态无菌？那就看谁的招更高更省更管用了，此处留待以后细说。这是净化领域的问题，此处不作细论。但是，花很少的钱，确实能够做到。
3、冷却不用一般厂家采用的网格，改用冲孔平板，这样做主要是为了便于清理和消毒。
4、灭菌方式上紫外线与红外线共用；特别是在生产前的灭菌消毒时更应该这样，在生产前的灭菌消毒时应特别注意对架车、冲孔冷却板、输送链的灭菌。生产中，根据 产品的特性，也可以选用红外灭菌。红外灭菌还可以进一步降低产品的水分活度，让产品更为安全。但是，要防止产品变色。
5、产品配方：在GB2760许可的情况下使用复合防腐剂，同时调整产品的酸度，以配合产品的防腐体系发挥最大作用。
