一、品质管理的要点
1、最高主管的决心与承诺
①最高主管对品质的重视与决心是提升品质最重要的关键。
②企业的竞争优势依靠产品、营销和形象。而产品，尤其是产品的品质，是决定性的关键。
③要提升品质需要付出代价，不提升品质代价更高。
2、调整品管组织的功能
①建立现代的品管组织架构，强化品管组织的阵容。
②品管人员的角色定位
3、品质需要全员参与、团队合作
①推行TQM(Total QualityManagement)
②改变工作习惯：做好了才叫做了
③将顾客的观念延伸至企业内部，下工序就是上工序的顾客
④在企业内部形成支援系统
⑤推行全员与品质管理的活动，如5S、Qcc、TPM等等
4、要有满意的员工
①控制品质变异要素4MIE的核心——人
② 精简组织，定期组织重整。
③建立良好的员工士气。
5、重视教育训练
品管界有一句名言，即“品质，始于教育，终于教育”。
人的工作态度及方法是决定产品与服务品质的主要因素。优质的工作态度与方法，不是与生俱来的，而是来自不断的训练。
①企业内应建立一套完整的教育训练制度，每年编制预算费用。
②从最基层的员工到中高阶干部都设定相应的训练时数。
6、品质要持续不断地改善
①遵循PDCA的管理循环进行改进
即Plan(计划)、Do(实施)、Check(查核)、Action(处置)，是从事持续改进（改善）所应遵行的基本步骤。
1.计划：是指建立改善的目标及行动方案。
2.实施：又称执行，是指依照计划推行。
3.查核：指确认是否依计划的进度在实行，以及是否达成预定的计划。
4.处置：指新作业程序的实施及标准化，以防止原来的问题再次发生。(或设定新的改进目标)。
②运用QC—STORY的步骤与技巧
何谓QC Story，QC原为Quality Control（品质管制）的缩写品管之意，Story原意为履历之意，组合在一起即称为品管履历，在QCC现场改善活动初期，它是QCC问题解决汇总报告的程序，后来因为其汇总报告流程的严谨性，许多人就渐渐地将QC Story当成是问题解决的顺序和方法，在企业中尝试推广使用并取得了显着的改善效果。
QC Story的展开
步骤0：开始
步骤1：选题理由
步骤2：现状把握
步骤3：活动计划
步骤4：解析
步骤5：对策实施
步骤6：效果确认
步骤7：标准化
步骤8：反省、残留问题点
步骤9：今后行动计划
步骤10：总结、报告与发表
③活用SQC统计技术
统计质量控制Statistical QualityControl，包含以下内容：
1 统计质量控制理论概述
2 质量控制的数理统计学基础
2.1 一、数据的种类
2.2 二、总体和样本
2.3 三、数据特征值
3 统计质量控制的方法
3.1 老七种工具之一:调查表
3.2 老七种工具之二:分层法
3.3 老七种工具之三:直方图
3.4 老七种工具之四:散布图
3.5 老七种工具之五:排列图
3.6 老七种方法之六:因果图
3.7 老七种工具之七:控制图
4 影响质量的9M因素
7、管理及方法制度化、标准化
①管理方法制度化(对象：人)
②工作方法标准化(对象：事)
③产品、材料标准化(对象：物)
8 推行5S活动，创建良好的环境品质
5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”
①脏乱的环境，不可能生产出好产品
②从企业环境面貌改变人的面貌
③培养遵守制度、做事讲究的好习惯，提升人的品质。
9、要有品质好的供应厂商
①建立供应商的甄选程序及做法
②与供应商发展共存共荣的关系
10、要争取成功的客户，并建立密切的关系
①顾客的要求是促进品质的动力，要积极应对客户诉怨，主动了解需求，提高顾客满意度。
②与成功的顾客建立往来关系，不仅有“钱途”，更有前途。想成功的企业要争取与成功的企业拉近关系。
二、班组品质管理的重点
班组是企业产品的直接生产单位，是产品质量的直接监控者，班组生产工作开展的好坏，直接影响产品质量的优劣，而产品质量的优劣，决定着企业的竞争能力和经济效益，决定着企业的生存和发展，因此，抓好班组产品的质量，是班组长的一件大事。
1、操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后，才能继续加工，各组组长应实施随机检查。
2、检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后须再经检查合格后才能继续加工。
3、品质管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回馈有关单位。
4、发现品质异常应立即处理，追查原因，矫正及做成记录防止再发生。
5、检查仪器量规的管理与校正。
三、品质管理的重点是生产过程
精益生产认为，品质是制造出来的，不是检验出来的。很多企业由于对品质管理的理解不深，将品质管理等同于质量检验，认为品质管理就是对已经生产出来的产品进行简单的“品质把关”及“不良品处理”，而忽视了品质的事前控制与事中的过程控制。
1、严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量
制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因素都处在稳定的受控状态。因此，各道工序都必须严格贯彻执行工艺规程，确保工艺质量，禁止违章操作。
2、严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量
制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因素都处在稳定的受控状态。因此，各道工序都必须严格贯彻执行工艺规程，确保工艺质量，禁止违章操作。
3、组织技术检验，把好工序质量关实行全面质量管理
贯彻预防为主的方针，并不是否定技术检验的把关作用。必须根据技术标准的规定，对原材料、外购件、在制品、产成品以及工艺过程的质量，进行严格的质量检验，保证不合格的原材料不投产、不合格的零部件不转序、不合格的产成品不出厂。质量检验的目的不仅是发现问题，还要为改进工序质量、加强质量管理提供信息。因此，技术检验是制造过程质量控制的重要手段，也是不可缺少的重要环节。
4、掌握质量动态
为了真正落实制造过程质量管理的预防作用，必须全面、准确、及时地掌握制造过程各个环节的质量现状和发展动态。必须建立和健全各质量信息源的原始记录工作，以及和企业质量体系相适应的质量信息系统(QIS)。
5、加强不合格品的管理
不合格品的管理是企业质量体系的一个要素。不合格品管理的目的当然是为了对不合格品做出及时的处置，如返工、返修、降级或报废，但更重要的是为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，对症下药，使制造过程恢复受控状态。因此，不合格品管理工作要做到三个“不放过”，即没找到责任和原因“不放过”，没找到防患措施“不放过”，当事人没受到教育“不放过”。
6、搞好工序质量控制
制造过程各工序是产品质量形成的最基本环节，要保证产品质量，预防不合格品的发生，必须搞好工序质量控制。
质量管理就是将事后的处理变为事前的预防，让企业在实际的运营中、具体的工作上提前做好计划，能按时完成工作任务。这样则可以避免因事前的准备不足而造成各类质量问题的发生，进而造成重大的经济损失。也就是说，在质量管理的过程中，事后的检验把关是“基础”，事中的过程控制是“关键”，事前的预防控制是“必然”。质量管理的重心就是如何通过事前的有效控制达到对结果的控制过程。
