随着手机发货量越来越大，华为再次为自己敲响了质量警钟。不仅召开了内部质量大会，更于近日罕见向媒体开放了历来保密的华为北京研究所终端实验室。
几乎没有手机厂商会不重视质量，但记者在探访过华为北研所终端实验室后发现，手机质量管控是一个庞大复杂的系统，质量底线如何守，守不守得住，得靠硬实力。
首席质量官 进公司的第一堂课
在华为消费者业务首席质量官马兵看来，自己就是华为内部的蓝军，因为拥有否决权，是员工又爱又恨的一个主管。
对于手机质量，华为内部有着严酷的末位问责制。“我们每一年，或者每半年把我们所有的手机产品线都会按照质量排名，然后选择一个改进最慢的问责。比如P7，是大家觉得当年对华为口碑帮助很大的产品。但是它就是改进慢，所以虽然它的整个口碑都很好，还是要问责。而内部问责有几种，第一，主管下岗，第二，一年内停止涨薪”，马兵向记者坦言，每一年做这个工作，对他来说都是一个非常大的心理挑战。
据介绍，华为每年必须以不低于30%的速度去改进质量问题，即使成为业界标杆后每年依然要以10%的改进率去改进质量。
谈到华为的质量文化，马兵回忆起他进公司经历的第一个公司级大会。这个大会的名字叫“从泥坑里爬起来的人就是圣人”，是华为公司研发体系发放及反思大会。“当时我们做交换机，我们自身产品质量做得还不够，所以有很多产品卖到用户那儿，用户觉得出了问题，我们把坏板就拿回来放到公司的仓库，当时有很多坏板。然后老板组织了一次公司级的大会，就是为每个主管‘发奖’，发的就是这些‘呆死料’。当然还有软件人员，给软件人员发的是机票。因为产品质量做得不好，所以我们要不断打着飞的给用户解决问题，产生了很多机票费用，所以每个软件人员都被发了一张机票。”
这次大会成为了马兵进公司后的第一堂质量启蒙课。他表示，那个时候开始，公司就一直持续重视全员的质量意识教育。
质量标准达500多条 自动化加苦力测试
守住质量底线，首先得有质量标准。马兵表示，质量标准是公司最重要的竞争力，“我们最有底气的是我们的质量标准。”
“经过多年全球拓展后，我们基本理解了很多运营商对质量的要求，把这些质量标准系列化之后形成华为自己的标准体系，现在有500多条标准，涵盖了器件采购中对器件的质量标准要求，制造的标准，设计的标准等，还有用户体验的标准。它涵盖了我们整个产品开发生产制造过程的端到端的所有过程。所以，这500条标准应该是我们最重要的质量控制的载体。”
据介绍，正常用户手机使用周期内，按键按压在10万次以内，插拔在1000次以内，重度用户按键按压不会超过20万次、插拔不会超过2000次，华为在实验设计上，通过极限寿命测试方法，进行百万级寿命评估，用以充分保障产品的设计可靠性。华为在质量上追求高于业界的标准，比如业界电源键点击耐久达到20万次，华为做到了100万次。
在华为北研所的终端可靠性实验室，一进门，记者就看到，插拔可靠性测试机器的机械臂自上向下把充电线连接端插入手机充电接口，再拔出，动作不断重复。
跌落测试机器则夹住手机模拟不同方向不同高度的跌落。
而在华为自主研发的自动化测试设备中，数台手机正在进行不间断的开关机测试。
据介绍，北研所共9类23个实验室，配备高精尖专业核心设备7000余台，可同时支撑5000部手机并行验证，月度4000万测试用例吞吐量，具备完成250多种认证摸底测试的能力，其中2项测试能力国内唯一、280项测试能力业界领先，落地78项重要研究成果，并与十多家厂商在二十多个相关领域开放合作。
“大家都认为质量很重要，但是真正要把它做好需要这么多实验室，而这些实验室的投资非常大。这也是华为经过几十年慢慢积累起来的。所以，这也是华为能把质量做好的一个非常重要的方面。”马兵表示。
而这些实验室只是为了保证产品开发过程。在产品开发完之后，华为每天至少有四五十万部手机从生产线上走向用户，如何保证这四五十万台手机能够有一致性的标准?
“我们基本上实现了整个制造系统的全自动化。为了控制产品的质量一致性，我们每年至少都要投入两亿美金去购买新的设备，不断翻新设备。这些投入才能真正保证从产业线上走出去的每一部手机质量都是一致的。”马兵介绍。
此外，虽然已经实现了很大程度的测试自动化，有些测试最终还要依靠人去弥补。“我们产品有NFC功能，就是不需要买地铁卡，直接用手机刷。但是由于很多地铁站的刷卡系统是不同厂家做的，差别很大。为了让用户在各个地铁口都能刷卡顺利，我们派出了一大批人，就是天天在各个地铁站去尝试，我们花了很大的苦力干这个事。”
胶水缺陷损失九千多万元 要管好供应商的供应商
马兵还指出，华为现在的强大在于，整个制造体系和测试体系，对于质量的拦截作用很强。基本上很多的质量问题，在研发的测试环节和生产、制造环节基本上都能够拦截到。“我们前年有一个产品，屏幕缝隙的地方在高温的时候有胶水溢出的概率，千分之几的概率，怎么办?后来按照我们的流程决策这批货发不了，那一次就损失了九千多万元。我们经常会面临这样的问题，因为生产中有这样的问题，我们就会想怎么在前端控制避免这样的浪费。”
在华为手机质量管控的过程中，不乏这样的事例。
2015年8月份，麦芒4、MateS、荣耀7i等产品使用了一颗业界主流公司ROHM的环境光传感器，由于供应商的批次性问题，发现有一个批次的物料上市一年后可能有千分之一的失效率，虽然这个器件失效了之后，基本不影响用户正常使用，但公司最终决定使用该批次的整机全部返工更换物料，造成了极大的经济损失。
对华为来说，当前面临的最大挑战是如何与整个产业链共同构建质量。马兵给记者讲了去年碰到的一个问题：在生产测试过程中发现手机对焦模糊，后来发现是摄像头上的马达出了问题，再追究下去，是马达上用的胶水出了问题，因为马达产线那个胶水的工艺出现了一些变化。
所以不仅要管理好供应商，还要管理好供应商的供应商。“这个挑战也需要我们投入庞大的人力和设备。我们在很多提供原件的厂家都要部署测试设备，保证它在出厂前经过我们的测试，才允许进入我们的公司。”
据介绍，华为只跟TOP3的供应商合作。但在供应链紧张的时候，也存在过于依赖某家供应商的风险。
马兵坦言，公司有关供应商的策略也在持续改进，每一个元器件，现在都是多厂家供应策略，每一个器件至少要有三个厂家供应，就是为了分散风险。
