物流配送中心建设是非常复杂的系统工程，涉及项目的整体规划设计、机械电控设备设计与制造、软件开发与实施、安装与系统集成、验收与售后服务等诸多方面。业主往往缺乏相关经验，因此需要聘请一家总承包商来实施物流系统集成，承接从规划设计到安装调试的全过程，然后整体交付给业主使用，即所谓“交钥匙”工程。
复杂的物流配送中心由多种不同功能的子系统组成，例如存储系统、输送系统、分拣系统、拣选系统、码垛系统、仓库管理及控制系统等，这些子系统由不同的设备或软件构成，在整个物流系统中起到不同的作用，同时又相互联系、紧密配合，不仅要完成物料的准确递送，更要实现信息的精确管理与实时更新。
将多种子系统集成到一套物流系统中，并实现其规划之初所设计的系统功能和能力，并不是像搭积木一样把各种设备拼凑到一起这样简单，其中需要考虑软件与硬件的无缝衔接、硬件与硬件的无缝衔接。要完成这些工作，除非客户本身就是物流系统规划与执行的专家，否则就需要选择一个经验丰富、值得信任的合作伙伴——系统集成商来代其完成。
系统集成商根据客户的需求选配实现系统功能所需的各种软硬件设备，例如，实现存储功能的货架、托盘堆垛机、轻载堆垛机、移动货柜或旋转货柜等；实现输送功能的输送机、穿梭车、自动导引小车（AGV）、电动单轨小车（EMS）等；实现拣选分拣功能的滑块式分拣机翻盘式分拣机、电子标签拣选系统（PTL）等；作为输送单元的托盘、仓库笼、塑料周转等用于身份识别的条形码、二维码、电子标签（RFID）及其相应的读取器、RF终端等；以及自动化物流系统中必不可少的仓库管理系统软件（WMS）和物流控制系统（MFS）等。此外，一些企业还将 ERP系统与物流系统相连接，实现订单下载与库存信息的实时上传，集成商也必须保证物流系统与 ERP的无缝衔接。一般物流配送中心建设要按如下步骤考虑设计。
1、明确新的要求
首先需要确定的是，新的物流配送中心系统必须满足什么样的新需求。这是设计自动仓储内部作业环境与流程的出发点，新需求通常来自以下几个方面：
一是国家标准规范要求。相关政府部门可能会颁布相应的管理规范，如，收货时对产品品种进行确认，根据相关标准进行商品检验，不同产品储存符合各种不同的环境条件（如温度要求等），产品分拣应该遵守的原则，对产品贴标签和发货的具体要求，或者针对库房作业结果的要求（如控制差错率，产品可追溯或者对物流作业过程的追踪等）。
二是供货商与用户的要求。有些供应商或用户可能会根据特定的收货和发货条件满足情况对服务提供者进行财务奖励，具体包括：收发货物的数量，收发货物的时间段，要求混放的不同品种货物采取特定的码放要求，使商品可以按照其在零售网点上架的顺序进行卸货等。
三是操作人员的要求。某些对作业产生影响的因素来自库房操作人员的个人偏好。众所周知，充满工作热情的操作人员可以取得更好的业绩。为了提供工作人员的积极性，有必要创造一个相对舒适的工作环境，如降低噪音，作业符合人体工程学，物流系统设计便于维护，故障诊断快速，整个操作流程顺利衔接以避免额外的工作等。
此外，设计库房还会涉及其他因素，如环保要求（如节能设计），营销需要（如，提供更多的增值服务以吸引更多的客户），或者出于公司形象考虑与其他竞争对手区分开来（如，提供更多的增值服务以吸引更多的客户），或者出于公司形象考虑与其他竞争对手区分开来（如采用现代库房系统，或者采用面向未来的发展战略）等。
2、分析仓库设计目标和影响因素
首先需要对所设计的库房的吞吐量进行认真的分析。以下是若干重要的参数：
1、产品种类或者品规SKU数量（即库房存储单元）；
2、客户的订单数量，包括：整箱订单（全部商品都按照原始收货时的包装形式进行发货），拼箱订单（即拆零分拣，全部订单都要求将所收到的货物进行重新组合，采用纸箱或周转箱或其他容器进行重新包装后再发货）；
3、订单结构，包括：每个订单的平均订单行数，每个订单行的平均商品件数；上述两个参数对应着操作人员的工作量，从而决定了所需要的操作人员数量。再结合品规数量考虑，就可以大致明确所需要的库房面积了。
4、存储量；
5、库存周转期（全部库存被清空所需要的天数）；
6、高峰吞吐量和平均吞吐量；
7、未来3-5年的业务发展预测；
8、实际历史订单数据以便验证上述参数（订单数据应该包括每个订单行的时间、数量、商品代码、订单号等详细信息）。
其次要计算产品存储和分拣所需要的面积，需要了解以下产品参数：
1、产品号（应与实际订单数据中采用的产品代码一致）；
2、商品尺寸（长、宽、高和重量）；包装形式（从最外层包装直到最小分拣单元）；
3、种类（常温、阴凉、冷藏、串味、毒麻、危险品、高货值、易燃等）；
4、整箱货物尺寸；
5、托盘尺寸。
然后分析库房设计图，库房设计图最好采用CAD文件形式，以便于项目相关各方进行沟通。通常这种设计图包括全部建筑的各层面积和柱距。建议还应该详细注明建筑细节（如夹层、电梯、办公室、防火设施等）和建筑偏好（如收货区域、发货区域、存储区域等）。其他信息包括是否采用高架库、重新包装区域、商品复核区域和隔离待验货区域等，最好也一一注明。
在此基础上进行流程描述，通常与上述平面图和订单详细信息相关的还有对操作流程的描述，如特殊商品的处理或者分拣要求，通常的工作时间，收发货的时段，每天工作几班，订单响应速度的保证，退货管理，发货文件要求，装卸货要求等，都需要逐一加以考虑。
另外一个关键是明确软件系统的结构。为了使库房正常运行，至少需要以下软件：
1、ERP（企业资源计划）系统，该系统是由ERP供应商根据用户要求单独提供的，与库房设计和库房软硬件系统供应商无关；
2、WCS（库房控制系统），通常由硬件系统供应商同时提供。该软件功能包括订单在库房的哪个环节被执行，周转箱被传送带送往何处，订单如何被分割并通过库房的不同区域被执行，此外还包括与各种设备如自动分拣系统、传送带、分拣设备和手持终端的接口等；
3、WMS（仓库管理系统）。WMS通常管理着存储货位、存储量和补货作业。该软件衔接着ERP系统和WCS系统，监控库存量，同时通过及时触发补货操作以保证在分拣工位永远有足够的存货。WMS和WCS是否与各个系统模块完美的匹配非常重要。只有配合完好的软硬件系统才能够大大减轻库房管理人员的工作压力，最大限度发挥系统性能。
最后确定预算与项目目标。建议在项目设计初期对项目预算有一个清楚的估算。针对同一库房内同样的吞吐量，可以有不同的方法达到设定的目标，可以采用不同的分拣设备、传送带、发货分类设备、货物搬运设备和自动化设备、包括各种不同的软件功能系统等。用户和供应商最好对系统设计达成一个清楚的共识，衡量其是否满足预算要求，以免浪费资源。
3、规划系统各功能区组成
通常，库房建筑的尺寸和形状再结合以上各业务参数，就决定了系统设计的基本形式。在此基础上，还需要对系统各个功能区进行详细的分析，以便进行合理的功能匹配。
1、收货区域
首先需要确定该区域的大小。这主要取决于收货的时间段，主要针对有计划收货，对收货时间和数量能够事先估算。如果收货没有计划，则需要分析一般情况下收货的时间段和数量。上述两种情况都可以估算出需要同时卸货的卡车数量。此外，通过上述分析还可以算出需要多少装卸人员，收货区域需要多大的面积。
在收货区域，收到的商品经过确认被码放在托盘上。如果不需要托盘存放，则相应商品会被贴上标签，可能需要首先被送入待检验区域，或者直接进行检验（如检查货物的完整性，是否被损，失效日期等）。在检验完成后，商品被送入存货区域或者直接送往分拣区域。
收货数量决定了包括卸货区域在内的有关区域的面积以及所需要的操作人员数量。此外，存货区域与收货区域之间不能有任何障碍。
另外需要考虑的是，是否有越库发货的需求，即，收到的货物被直接送出去而不放入暂存区域。通常上述操作都是在WMS系统控制下完成的。
2、呼叫中心
呼叫中心通过电话或者网络收集客户订单。通常需要判断是否可以接受并立即完成客户的订单（将订单送往WCS系统，进行分拣、配货并发货），或者只是汇总某个客户在一个时间段内的全部订单再以批处理的方式一次完成。如果采用批处理方式采集订单，则需要确定隔日订单处理时间，并以此确定一个当日的订单接收截止时间，以此划分当时送货还是隔日送货。
上述截止时间主要取决于完成订单并发货所需要的时间。采用自动化程度高的订单处理系统可以缩短订单完成时间，这也就意味着可以延长当日的收单截止时间，增加当前的订单处理量。因此，采用自动化程度高的系统可以取得竞争优势，吸引更多的客户。
3、存货区域
存储区域大小主要取决于品规熟和每个品规所需要的数量。此外，这些品规是进行整箱分拣还是拼箱分拣（拆零分拣），或者两者都有，都会对库房内相应面积产生影响。
拼箱产品存入拼箱分拣区域，通常采用流力式货架（针对频繁需要的产品）或者静态货架（针对不经常需要的产品）。整箱商品存放在整箱分拣区域，或者如果不采用传送带的话，则采用托盘形式存放。当然也可以将货物放在静态货架上（针对慢速周转商品）。
整箱货物可以放在托盘上、托盘货架上或者高架库内通过自动或者半自动堆垛机进行存取。而究竟采用哪种存取方式，取决于可用的库存空间和库房高度、吞吐量要求和预算限制。如果需要整托盘存取，则主要通过存储区域、高架库或者收货后直接发货进行操作。
通常，存储区域和分拣区域的补货操作之间不能有障碍。
4、分拣区域
分拣区域的设计要求很多因素，有时主要取决于业务性质（医药、食品、化妆品等不同行业），各种限制因素举不胜举，因此很难进行一般性描述。负责任的系统供应商会在提出解决方案前全面了解用户的实际需求，否则难以实现系统设计的目标。
下面简要列举一些影响系统设计的因素，再针对不同的业务种类分别详述。
首先，需要确定采用哪种分拣策略，具体包括拼箱分拣（拆零分拣）、整箱分拣、整托盘分拣，既要考虑当前业务需要，也要考虑未来业务发展的需要。不同的分拣策略需要不同的操作流程和辅助设备（如传送带、自动化分拣系统、人工分拣设备、商品搬运设备等）。
如果需要进行拼箱分拣，则还需要确定采用什么容器——塑料周转箱还是纸箱；然后需要确定容器的尺寸，是采用统一大小的容器还是多种规格的容器。此外，在项目开始前还要确定周转箱的特点，具体包括：1采用整体翻转箱盖；2分拣完成后加盖；3整体式送货地址袋；4采用条码还是RFID标签等。还要注意的是，容器必须适用于相应的传送带（平底，没有异型表面），容器必须有识别码（通常使用条码）。
通常一天的分拣作业有高峰和低谷之分，分拣人员安排必须足够灵活，以满足高峰作业的需要，同时在低谷时段又能节省人力成本。只有一个设计理想的系统或者采用隔天发货原则才能够实现平稳的连续分拣操作。
此外还需要考虑以下特殊的分拣策略，如同城配送，长途配送，国际配送，为第三方分拣（为第三方而不是库房的所有人进行分拣操作，将商品存储和分拣外包），一天的某个时段对各不同商品进行分拣，增值服务（特殊的检查程序，特殊的文件管理，与分拣相关的特殊服务），批处理分拣操作（同时对多个订单进行分拣）等。
5、分拣方式
确定分拣方式是系统设计具有挑战性的关键之一，也是对系统集成商能力的考验。分拣方式主要包括：自动分拣（分拣完全由自动化系统完成，如A型全自动分拣货架系统）；半自动化分拣（在人工帮助下的自动分拣，如OSR系统）；人工分拣（分拣作业主要通过人工完成，同时可能采用一些辅助设备，如电子标签、RF等）。上述不同分拣方式的差异主要体现系统效率、分拣准确率、投资大小和灵活性上。
自动分拣系统需要根据产品特征进行设计（包括尺寸、重量、易碎程度、吞吐量要求、商品搬运条件等）。自动分拣系统可以完美地处理连续的、高吞吐量商品的分拣作业，可以自动发现差错，将相应的出错容器立即送往检查站进行纠错处理。投资越大，系统效率越高，差错率越低（近乎零差错率）。
半自动分拣系统适用于需要人工干预的产品分拣操作（如需要处理大量异型商品），或者需要在分拣操作中加入额外的服务（如结合分拣操作的存储系统——OSR系统，分拣操作和订单同步处理系统——MPS系统等）。这些半自动系统有时比全自动系统便宜，系统效率和差错率与操作人员的工作能力相关。
对于无法进行自动分拣的商品，或者分拣作业量分布不均时，最好采用人工分拣（可能需要用到电子设备，如电子标签、RF分拣、语音分拣等）。采用人工分拣所需要的投资比其他分拣方式少很多，而其固有的灵活性可以非常好地适应不断变化的分拣作业量和分拣需求。当然，采用人工分拣时，系统效率和分拣准确率主要依赖于操作人员的能力。
上述分拣模块是整个物流系统的主要组成部分，但是为了整个系统顺畅地运转，有时需要配合使用一些专用设备，如纸箱成型设备、周转箱拆垛设备、贴标签设备、盖盖设备、打包设备、称重设备等。库房内特殊的操作，如特殊的复核操作、重新包装操作、文件管理、订单处理或者发货准备等，都可以在各种其他辅助设备的帮助下完成（如特殊的传送带、扫描仪、软件等）。
传送带和发货分类设备通常用于辅助各种分拣操作，其能力必须与库房内各种分拣模块的能力相匹配。
配送中心物流系统平面设计的最后环节是发货分类设备。该系统需要保证已分拣好的产品被送入正确的发货路径直接送达最终用户。
4、成立项目组监督管理
为了项目的顺利进行，必须成立一个项目小组，成员包括项目所需要用到的全部专业人才。为了激励项目团队，系统今后运行的负责人最好尽早加入项目组。每个项目组成员都应该在项目计划阶段和实施阶段明了自己在项目组中的角色和职责。
为了避免项目设计偏离业务需求，或者长时间延迟，项目组需要详细分析与库房有关的业务作业流程，及时地做出正确的决策。毋庸置疑，用户所提供的数据质量，对作业流程的描述和为了达到相关质量所做的内部决策，对于项目的成功起着重要作用。
为了保证项目如期完工，有必要列出项目进程时间表，具体包括：提供历史订单数据；订单数据分析和解决方案讨论；系统生产、交货和安装；系统启动和测试。
值得一体的是，用户需要参与上述全部过程，保证与系统供应商的充分沟通并控制项目进程。为了保证项目的顺利实施，系统供应商应该制定专门的负责人，由其负责新设备的安装和启动。因为在这个阶段，很多用户还没有足够的系统运行经验。其实，在设计任何一个解决方案时，与项目相关的各方人员越早参与越好，这样有助于负责库房今后运营的负责人取得比以往更好的业绩。
